昨日，以“數智驅動 新質領航”為主題的2025世界智能制造大會在南京舉行。大會現場，15家國家領航級企業發布領航行動計劃聯合倡議。中聯重科挖掘機共享制造智能工廠作為全國首批入選單位之一、湖南省唯一入選單位參與此次活動。這不僅是對中聯重科智能制造水平的權威認可，更是中國制造由“大”向“強”躍遷的生動縮影。

破局世界級難題

挖掘機素有工程機械“皇冠上的明珠”之稱。其機電液集成度高、零部件多、型號繁多，是典型的多品種、小批量重型裝備，傳統分散式、人工主導的生產模式已難以支撐高端化、綠色化、智能化的發展需求。然而，要實現制造升級，則面臨各型產品換產難、物料齊套難等世界級制造瓶頸。

2020年，在湖南省打造國家重要先進制造業高地的戰略指引下，中聯重科啟動建設挖掘機共享制造智能工廠。歷時三年，這座位于中聯智慧產業城的超級工廠建成投產，成為全球首個實現挖掘機下料、焊接、機加、涂裝、裝配、調試六大核心環節全流程智能制造的基地，也是全球首次實現70余種型號挖掘機高效混流生產的共享工廠。

更令人矚目的是，該工廠還開創性地實現了挖掘機、起重機、泵車、高空作業車四大品類的跨產品協同聯動，形成一個母工廠帶動三個子工廠的“以一帶三”共享新模式。通過三大共性制造中心的統一規劃與資源共享，材料利用率超90%，建設成本降低15%，真正實現了資源集約、效能躍升。

三大全球最短指標

在這里，平均每6分鐘就有一臺挖掘機下線；從鋼板下料到整機出廠，僅需6.5天；換產實現“零切換”，在全球工程機械領域，生產節拍、換產時間和制造周期三大核心指標均為全球最短，刷新了行業對重型裝備制造效率的認知。

這背后是貫穿全鏈條的數字化與智能化體系。工廠內，AI技術應用場景占比超過80%。空中地面一體化的重載脈動物流系統，基于自研AI預測模型，實現100%精準配送，結構件在制庫存降低70%；21套融合AI視覺與力控的柔性工作站，讓生產線具備自適應焊接、自動換型、智能擰緊的能力；自主研發的AI多維排產引擎和動態調度算法，則如同“超級大腦”，確保數千種零部件始終齊套、生產過程自主糾偏。

不僅如此，工廠構建了覆蓋設計、研發、制造、服務的全生命周期數字孿生體系。依托物聯網平臺匯聚的海量設備工況數據，反哺產品研發與工藝優化；客戶可通過C2M模式定制專屬產品，訂單直達產線，實現“以銷定產”，交付周期由過去的3-4個月縮短至兩周以內，徹底破解了庫存積壓、產銷脫節等行業頑疾。

二十年數智進化路

中聯重科的數智化轉型并非一蹴而就，而是沿著“技術引入—體系構建—智能升級”的路徑穩步推進。2006年，中聯重科率先在起重機械工廠引入工業機械臂，成為工程機械行業最早試水自動化技術的企業之一，開啟了自動化轉型的序幕。

2014年，中聯重科建成行業首個物聯網云服務平臺，開啟“設備聯網+遠程服務”新篇章。2019年起，隨著中聯智慧產業城建設全面鋪開，智能排產、工業AI、數字孿生、全流程智能物流等數字化技術與制造深度融合。

2022年，中聯重科入選工信部首批“數字領航”企業；2025年初，中聯重科入選首批“卓越級智能工廠”名單，如今再進一步，躋身首批“領航級智能工廠”行列，完成從基礎級、先進級、卓越級到領航級的四級躍遷，體現了以標準為引領，分階達標、系統推進、持續進化的典型轉型模式。

如今，這座智能工廠已輸出超50項企業標準，參與編制6項行業及國家標準，培育上千名智能制造專業人才。其形成的多品種小批量重型裝備智能制造解決方案，已復制推廣至全球20余個智能工廠、200多條產線，并賦能農業機械、應急裝備、能源裝備等領域數百家企業，成為推動產業鏈協同升級的“中樞引擎”。

全球智造新地標

入選領航級智能工廠，不僅是對中聯重科技術實力的認可，更是對中國制造轉型升級路徑的肯定。這座工廠所承載的，不只是高效的生產線，更是一種全新的制造邏輯：共享、協同、按需、智能。

它打破了傳統制造的邊界，將產能、技術、數據、服務融為一體，構建起“硬件+軟件+服務”的智能制造新生態。通過中科云谷工業互聯網平臺，上下游企業實時聯動，實現設計共研、質量共管、產能共享。

尤為值得關注的是，中聯重科正加速布局具身智能，探索人機協同的未來工廠形態。多款人形機器人已在工廠承擔預裝配、貨物分揀、質量檢測等任務，將人工智能轉化為實體生產力，成為驅動新質生產力發展的關鍵引擎。

站在新的起點，中聯重科正以新一代人工智能與機器人技術深度融合為契機，進一步拓展共享制造邊界，打造可復制、可推廣的“中國智造”樣板間。這座誕生于長沙的智能工廠，正在成為全球智能制造的新地標，引領未來制造的新潮流。