11月11日至13日，有著電池行業(yè)“達沃斯”之稱的第12屆中國(蘇州)電池新能源產(chǎn)業(yè)國際高峰論壇(下稱“ABEC 2025”)在蘇州舉辦。本屆論壇匯聚了科研機構(gòu)專家及產(chǎn)業(yè)鏈龍頭企業(yè)代表等，圍繞固態(tài)電池、鈉電池等前沿技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化進展、技術(shù)路線迭代、核心挑戰(zhàn)與應(yīng)用前景展開深度交流。

其中，固態(tài)電池作為引領(lǐng)行業(yè)變革的關(guān)鍵方向，其攻堅突破與產(chǎn)業(yè)化進程成為與會嘉賓關(guān)注焦點。從半固態(tài)的量產(chǎn)落地到全固態(tài)的技術(shù)沖刺，從多技術(shù)路線的“百花齊放”到產(chǎn)業(yè)鏈的協(xié)同發(fā)力，固態(tài)電池正站在從實驗室走向規(guī)模化應(yīng)用的關(guān)鍵節(jié)點，既承載著提升電池能量密度與安全性的行業(yè)期待，也面臨著成本、工藝、設(shè)備等多重考驗。

固態(tài)電池發(fā)展邁入關(guān)鍵攻堅期

“鈉電池、固態(tài)電池、燃料電池等下一代電池技術(shù)競相突破，產(chǎn)業(yè)化進程全面提速。當前，鈉電池率先實現(xiàn)批量應(yīng)用，半固態(tài)電池緊隨其后，逐步量產(chǎn)裝車、商用，而被視為終極方案的全固態(tài)電池，其研發(fā)也已邁入關(guān)鍵階段，梯隊分明、次第花開。”中關(guān)村新型電池技術(shù)創(chuàng)新聯(lián)盟理事長兼電池百人會理事長于清教在開幕致辭中表示。

今年以來，半固態(tài)電池、鈉電池等技術(shù)的示范應(yīng)用持續(xù)放量，全固態(tài)電池的小規(guī)模量產(chǎn)節(jié)點也日漸臨近。與會專家普遍認為，固態(tài)電池行業(yè)已進入關(guān)鍵攻堅階段，無論是材料性能的突破、工藝端的降本增效，還是應(yīng)用場景的精準適配，技術(shù)創(chuàng)新都是穿越產(chǎn)業(yè)周期的核心驅(qū)動力。

太藍新能源董事長兼CTO高翔表示：“2025年會是半固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用的元年。全固態(tài)電池的規(guī)模化應(yīng)用仍需要時間沉淀。隨著技術(shù)尤其是材料領(lǐng)域的持續(xù)突破，固態(tài)電池有望逐步滲透新興領(lǐng)域，甚至開拓全新應(yīng)用場景，這一目標的落地值得期待。”

從產(chǎn)業(yè)化現(xiàn)狀來看，與會各環(huán)節(jié)企業(yè)已紛紛邁出實質(zhì)性步伐。中科固能已建成全球第一條百噸級硫系全固態(tài)電解質(zhì)生產(chǎn)線；容百科技全固態(tài)電池8系三元材料2025年出貨量已突破10噸，9系三元正極材料實現(xiàn)噸級突破，正推進試生產(chǎn)調(diào)試；太藍新能源的Safe+產(chǎn)品矩陣已形成多元化布局，覆蓋無人機、機器人、儲能等多個應(yīng)用場景。

關(guān)于下游應(yīng)用，中國科學(xué)院上海硅酸鹽研究所研究員、能源中心主任張濤表示，固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)化發(fā)展空間較大，尤其是在低空經(jīng)濟、機器人等領(lǐng)域滲透率會加快。“固態(tài)電池在各個領(lǐng)域都有應(yīng)用潛力，主要是因為它在能量密度和本征安全性上有所提升，對于價格的敏感性相對較低。”

技術(shù)路線“百花齊放”

“目前，硫化物、氧化物、聚合物、鹵化物等固態(tài)電池技術(shù)路線各具特色，呈現(xiàn)‘百花齊放’的格局。”欣旺達副總裁兼首席可持續(xù)發(fā)展官梁銳表示。

在ABEC 2025現(xiàn)場，多位專家圍繞固態(tài)電池主流技術(shù)路線展開深入探討。其中，硫化物電解質(zhì)因室溫離子電導(dǎo)率接近液態(tài)電解質(zhì)，且機械加工性能優(yōu)異，適配疊片工藝，能實現(xiàn)快充等高性能表現(xiàn)，成為當前行業(yè)關(guān)注度最高的技術(shù)路線之一。

張濤表示：“亞洲在硫化物電解質(zhì)技術(shù)路徑上的研發(fā)投入占比超過一半。”容百科技研發(fā)體系總裁兼中央研究院院長李琮熙表示：“硫化物全固態(tài)電池憑借高離子電導(dǎo)率和機械延展性，被認為是產(chǎn)業(yè)化前景最好的技術(shù)路線，但是現(xiàn)在還面臨界面、成本、制造工藝與設(shè)備等三大核心挑戰(zhàn)。”中科固能創(chuàng)始人兼董事長吳凡介紹，其團隊聚焦硫化物全固態(tài)電池研發(fā)，通過硼硫催化法合成固態(tài)電解質(zhì)材料。

武漢理工大學(xué)材料復(fù)合新技術(shù)全國重點實驗室教授、博士生導(dǎo)師徐林則認為，聚合物技術(shù)路線的核心是以高分子聚合物為基體，與鋰鹽絡(luò)合形成固態(tài)電解質(zhì)，取代傳統(tǒng)液態(tài)電解液和隔膜，擁有柔韌性好、成本低、易加工等優(yōu)勢，被視為短期內(nèi)最具產(chǎn)業(yè)化潛力的方向之一。

不過，固態(tài)電池產(chǎn)業(yè)化仍面臨多重挑戰(zhàn)。“從材料到工藝、設(shè)備再到終端產(chǎn)品，固態(tài)電池行業(yè)還有很長的路要走，仍有巨大的優(yōu)化空間，機遇與挑戰(zhàn)并存。”梁銳坦言。

從成本來看，吳凡提到，全固態(tài)電池原材料的大規(guī)模合成成本高昂，硫化鋰價格一度高達500萬元/噸，且生產(chǎn)步驟復(fù)雜，未來須通過工藝簡化與設(shè)備革新實現(xiàn)降本。

關(guān)于技術(shù)層面，TrendForce集邦咨詢分析師曾佑鵬表示：“電芯前段和中段工序挑戰(zhàn)最大，如電極的制造、極片/電解質(zhì)膜的致密化成型等。”

“總體來看，固態(tài)電池目前還面臨三大核心挑戰(zhàn)：一是界面問題；二是成本控制；三是制造工藝與設(shè)備適配。”李琮熙表示，“全固態(tài)電池的制造成本需降至市場可接受水平。業(yè)內(nèi)預(yù)測，隨著產(chǎn)業(yè)規(guī)模擴大與制造工藝迭代，這一目標有望在2035年實現(xiàn)，屆時制造成本將降至每瓦時0.4元以下。”